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在泵可靠性预期寿命公式中，每个因素都取决于用户，特别是泵的操作和维护方式。例如，如果标准 L 型结构ANSI泵在最佳/设计工作点附近运行并得到适当维护，预计可运行 15 - 20 年，还有超过 25 年。
对于给定的泵设计，最终用户可以控制哪些因素来延长泵的使用期限呢？
1. 径向力
行业统计数据表明，离心泵停止使用的最大原因是轴承和/或机械密封的故障。轴承和密封件是泵运行状况的早期指标，也是泵系统内部正在发生的事情的预兆。
离心泵第一最佳实践是将离心泵运行在其最佳效率点 （BEP） 或附近。在BEP点，泵的设计将承受最小的径向力。
高径向力和随之而来的轴挠度是机械密封的杀手，也是导致轴承寿命缩短的因素。如果足够高，径向力会导致轴偏转或弯曲。如果停泵并测量轴的跳动，则不会发现任何问题，因为这是动态出现的。
例如：以 3,600 RPM运行的弯曲轴，每分钟弯曲 7,200 次。高周偏转将使密封表面难以保持接触并保持正确密封操作所需的流体层。
2. 润滑污染
对于轴承，超过85%的轴承故障是由污染物进入引起的，无论是污垢，异物还是水。仅百万分之 250 （ppm） 的水就会使轴承寿命缩短四倍。
润滑油使用寿命至关重要。连续运行泵类似于以每小时 100 公里的速度连续开动的汽车。每周 7 天、每天 24 小时，在里程表上输入一些里程并不需要很长时间——每天 2400 公里，每年 870 000 公里。
3. 吸入压力
影响轴承寿命的其他关键因素包括吸入压力、驱动设备对中以及一定程度的管道应变。
对于单级卧式悬臂流程泵，转子上的轴向力朝向吸入，因此抵消吸入压力（在一定程度上且有限制）实际上会降低轴向力，从而降低推力轴承载荷，从而延长使用寿命。
4. 设备对中
泵和驱动设备的不对中使径向轴承过载。径向轴承寿命与不对中量呈指数系数。例如：由于仅 1.5 mm的不对中，最终用户在运行三到五个月时可能会遇到某种轴承或联轴器问题；然而在 0.025mm的不对中下，同一泵可能会运行 90 个月以上。
5. 管道应变
管道应变是由吸入/或排放管道与泵法兰未对中引起的。即使在坚固的泵设计中，由此产生的管道应变也很容易将潜在的应力传递到轴承及其各自的轴承座。力会导致轴承配合不良/或与其他轴承位置不一致。
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